El almacenamiento térmico: la clave para una nueva generación de industria más competitiva

Iñigo Ortega-Fernández (1), Javier Rodríguez-Aseguinolaza (2), Abdessamad Faik (3) y Daniel Bielsa (4).

(1) Investigador pre-doctoral en el Grupo de Almacenamiento Térmico de CIC energiGUNE. Ingeniero Químico por la UPV/EHU(2) Responsable del grupo “Modelado de materiales y dispositivos para almacenamiento térmico” de CIC energiGUNE. Doctor en Física por la UPV/EHU(3) Responsable del grupo “Desarrollo de materiales y caracterización para almacenamiento térmico” de CIC energiGUNE. Doctor en Química por la UPV/EHU(4) Coordinador de transferencia tecnológica del Área de Almacenamiento Térmico de CIC energiGUNE. Ingeniero Industrial por la UPV/EHU

Hoy en día vivimos en una sociedad con gran dependencia energética, en la cual, la demanda se incrementa considerablemente año a año. Según el “International Energy Outlook 2016”, en el año 2012 se consumieron 161 PWh. Se estima que en 2040 dicha demanda aumentará hasta los 239 PWh, produciéndose un incremento cercano al 48% [ 1 ]. Ante esta situación, uno de los mayores retos que la sociedad actual debe afrontar, es la gestión óptima de los recursos energéticos disponibles, tanto fósiles como renovables, y la búsqueda de tecnologías energéticas alternativas.

Por otro lado, ante la incertidumbre del agotamiento de los recursos fósiles [2,3], es necesaria la búsqueda de alternativas que aseguren dicho suministro energético. En este ámbito, las energías renovables deben de tener un peso determinante en la producción eléctrica mundial. Sin embargo, estas presentan ciertos inconvenientes. Entre ellos, destacan su alto coste frente a las energías tradicionales, como la nuclear, o la no gestionabilidad de su fuente (principalmente viento y sol) [4]. Para lograr una gran expansión de las energías renovables, el desarrollo de tecnologías de almacenamiento energético de bajo coste, que permitan gestionar su intermitencia, es de vital importancia. A modo de ejemplo, en la Tabla 1 se incluye el coste por kWh y la eficiencia de diferentes tecnologías de almacenamiento disponibles en la actualidad.

Desde el punto de vista del consumidor final, es igual de importante tanto una producción energética sostenible y limpia, como la adecuada gestión de la misma. Además de potenciar un consumo responsable a nivel individual, hay que hacer especial énfasis en los mayores consumidores, como por ejemplo, la industria pesada (alrededor del 35% del total) [5]. En este marco, la UE (Unión Europea) ha adoptado numerosos programas y políticas, con el objetivo de incrementar la eficiencia en diversos sectores industriales. Una de las áreas con mayor potencial de actuación es la correcta gestión del calor. Existen numerosas industrias como las acerías, vidrieras o cementeras, entre otras, donde los procesos productivos, involucran altas temperaturas (650-1500 °C) y donde el contenido energético, en forma de calor residual, se pierde de diversas maneras (véase en la Figura 1 a modo de ejemplo, el flujo de energía en la producción de acero). Entre las mas representativas se encuentra la emisión de humos a alta temperatura o el enfriamiento sin aprovechamiento de los bienes producidos y subproductos [6]. En esta línea, la búsqueda de un futuro mas sostenible desde el punto de vista energético y ambiental, es una de las mayores preocupaciones de la UE a la hora de reorientar la nueva industria.

A nivel regional, según el Ente Vasco de la Energía (EVE), la industria vasca con- sumió alrededor de 24 TWh en 2014 [5]. De esta energía, se estima que entre el 35-40% fue transformada en forma de energía térmica, lo que equivale a 5.7-6.6 TWh anuales. Actualmente, solamente el 49% de este calor producido es recuperado, existiendo un importante margen de mejora, tanto en los procesos productivos como en las tecnologías de recuperación.

Teniendo en cuenta lo anterior y, debido a su bajo coste y eficiencia en comparación con otras tecnologías del estado del arte (véase la Tabla 1), el almacenamiento de energía térmica se presenta como una pieza clave, que permite optimizar la gestión energética en ámbitos como la producción eléctrica en centrales termo-solares o el aprovechamiento del calor residual en procesos industriales. En la primera, este tipo de almacenamiento posibilita mantener la producción eléctrica en periodos de baja radiación solar o la extensión de dicha producción en el atardecer o durante la noche.

Tabla 1. Coste y eficiencia de diferentes tecnologías de almacenamiento energético.

Tecnología Coste ($/kWh) Eficiencia (%)
Batería de ácido de plomo 100-400 80
Batería de iones de litio 200-600 85
Super condensador 300-2000 95
Volante de inercia de alta velocidad 1600 95
Hidroeléctrica de bombeo 75 85
Almacenamiento térmico
2-Tanques indirecto 89 97
2-Tanques directo 50 97
Termoclina en lecho compactado 34 94

De este modo, es posible adaptar la producción a la demanda y reducir la tasa de generación de las centrales basada en combustibles fósiles. Por otro lado, en el caso del calor residual de origen industrial, un sistema de almacenamiento térmico permite el desacopla- miento de la fuente de calor, normalmente discontinua, de la aplicación final del mismo, lográndose un aprovechamiento de la energía bajo demanda, de otra forma perdida. El almacenamiento no solo permite disponer del calor en momentos distintos a los de su captación, sino que también permite actuar sobre aspectos como la temperatura o el caudal, pudiendo adaptar la energía térmica a cualquier necesidad de reutilización. En este sentido, el potencial de los sistemas de almacenamiento térmico ha sido ampliamente demostrado como una alternativa que permite aumentar sustancialmente la eficiencia energética global del proceso industrial donde se implementa [8].

“Para lograr una gran expansión de  las energías renovables, el desarrollo de tecnologías de almacenamiento energético de bajo coste, que permitan gestionar su intermitencia, es de vital importancia”

El almacenamiento térmico, en general, versa sobre uno o varios de los siguientes principios físico/químicos:

• Calor sensible: basado en la variación de la energía interna de un mate- rial. Cuando se utiliza este principio, el almacenamiento se lleva a cabo incrementando/reduciendo la temperatura del material utilizado para tal fin.

• Calor latente: consiste en el aprovechamiento de la energía asociada a un cambio de fase. El cambio mas explotado en el campo del almacena- miento térmico es el de sólido – líquido.

• Reacción termo-química: uso de reacciones químicas reversibles, en las cuales el calor es un reactivo o producto, en función de si la reacción es de carga o descarga.

Figura 1. Balance de energía en la producción de acero mediante tecnología de arco eléctrico [7]

Figura 1. Balance de energía en la producción de acero mediante tecnología de arco eléctrico [7]

El almacenamiento en calor latente o mediante reacciones termo-químicas presenta frente al almacenamiento en calor sensible, entre otras ventajas, una mayor densidad energética de almacenamiento. Sin embargo, los sistemas basados en los principios de almacenamiento latente y termo-químico se encuentran en un menor grado de madurez y son, generalmente, de mayor coste. Por esta razón, actualmente, la mayoría de sistemas de almacenamiento térmico implantados a nivel industrial, están basados en tecnologías de calor sensible que utilizan mezclas de sales fundidas en configuración de doble tanque. Dicha configuración consiste en el uso de un tanque para almacenar el fluido frío (descargado) y otro para el caliente (cargado). En esta aplicación, la sal más utilizada es la denominada sal “Solar”, compuesta por un 60% de NaNO3 y un 40% de KNO3 [9]. Si bien es cierto que el uso de este material está más extendido en la industria termo-solar, también existen algunos dispositivos aplicados a la industria del acero que permiten recuperar parte de la energía involucrada en el proceso [10]. A modo de ejemplo, en la Figura 2 se muestra un esquema de una planta termo-solar basada en tecnología de cilindro parabólico, en la que se incorpora un sistema de almacenamiento térmico de dos tanques de sales fundidas.

Figura 2. Esquema de una planta termo-solar equipada con un sistema de almacenamiento basado en tecnología de doble tanque de sales fundidas [11]

Figura 2. Esquema de una planta termo-solar equipada con un sistema de almacenamiento basado en tecnología de doble tanque de sales fundidas [11]

De la misma manera, en la Figura 3 se incluye una foto de un prototipo diseñado para la recuperación de calor en acerías, basado también en el uso de sales fundidas.

Figura 3. Prototipo basado en sales fundidas para la recuperación de calor en acería. [10]

Figura 3. Prototipo basado en sales fundidas para la recuperación de calor en acería. [10]

No obstante, aunque en el caso de la industria termo-solar esta tecnología está bien asentada, la recuperación de calor residual en la industria presenta claros márgenes de mejora [12]. Además de la propia adecuación de la recuperación  de calor al proceso industrial, las sales fundidas presentan varias limitaciones que no permiten un aprovechamiento óptimo. En primer lugar, la baja conductividad térmica de este material (alrededor de 0.5 W•m-1•K-1) implica una pobre transferencia de calor, y hace difícil, con un intercambiador de calor simple, el almacenamiento y posterior disponibilidad rápida de la energía. En consecuencia, no es posible plantear una potencia elevada en dispositivos basados en esta tecnología, manteniendo una inversión inicial reducida y un bajo coste de operación. En segundo lugar, el rango de temperatura de trabajo está limitado por la fusión y descomposición de la sal, entre 290-565 °C en el caso de la sal “Solar”. Esta ventana de operación, es un factor limitante para su implementación en procesos de recuperación de calor industrial.

“La industria vasca consumió alrededor de 24 TWh en 2014 [5]. De esta energía, se estima que entre el 35-40% fue transformada en forma de energía térmica, lo que equivale a 5.7-6.6 TWh anuales. Actualmente, solamente el 49% de este calor producido es recuperado, existiendo un importante margen de mejora, tanto en los procesos productivos como en las tecnologías de recuperación.”

Con el fin de superar las limitaciones mencionadas, es necesaria la generación de nuevas tecnologías de almacenamiento térmico. En esta búsqueda es crucial aunar tanto el desarrollo de nuevos materiales, como el de nuevas soluciones tecnológicas que permitan plantear escenarios viables de aprovechamiento energético.

Una alternativa al concepto de doble tanque de sales fundidas, ya introducida en 2002 por J. E. Pacheco et al. [13], es la conocida como “termoclina en lecho compactado”. Dicha tecnología consiste en el uso de un lecho fijo constituido por partículas sólidas de geometría regular o irregular, que actúa como material de almacenamiento térmico. A través de los intersticios creados por dichas partículas, se hace circular un fluido (gas o líquido), denominado fluido caloportador, el cual cede calor al sólido durante el proceso de carga del sistema y lo recibe de este en la descarga. En esta configuración, la transferencia de calor entre el fluido y el sólido genera un fenómeno de estratificación de temperatura denominado termoclina. En condiciones normales de operación, durante el proceso de carga, el fluido caliente se introduce por la parte superior y se extrae frío por la inferior. Por el contrario, durante el proceso de descarga, el fluido frío se introduce por la parte inferior y se extrae caliente por la superior. Esta gestión del sistema está relacionada con el máximo aprovechamiento de los fenómenos térmicos de flotación y transferencia térmica por convección natural. En la Figura 4 se muestra un esquema de este concepto.

Figura 4. Esquema de la termoclina y del funcionamiento en la operación de carga (izquier- da) y de descarga (derecha).

Figura 4. Esquema de la termoclina y del funcionamiento en la operación de carga (izquier- da) y de descarga (derecha).

Esta tecnología presenta ciertas ventajas frente a la actual de doble tanque de sales fundidas:

• Es capaz de suministrar temperatura constante durante el proceso de descarga, tratándose de una solución mono-tanque. En función de la aplicación final del calor, este hecho puede ser de gran importancia, como en el caso de la generación eléctrica por medio de turbinas de vapor.

• El uso de materiales sólidos, normalmente cerámicos, como medio de almacenamiento, permite extender el rango de operación desde temperatura ambiente hasta por encima de los 1000 °C, cuando por ejemplo, se utiliza aire como fluido caloportador.

• Al tratarse de una tecnología mono-tanque y permitir el uso de materiales de bajo coste como medio de almacenamiento, la inversión re- querida en este tipo de solución es inferior al sistema de doble tanque. Además, en el caso de utilizar sales fundidas como fluido caloportador, la sustitución de gran parte de éstas, en torno a un 65-70%, por un me- dio sólido, reduce considerablemente la cantidad de sales requerida. Te- niendo en cuenta su alto precio, alrededor de 625 €/t [14], la repercusión final en el coste del sistema es importante (véase Tabla 1 parte inferior). En el caso de emplearse aire como fluido caloportador, se eliminaría totalmente el uso de sales y, por consiguiente, se obtendría una reducción mayor.

Sin embargo, esta tecnología de almacenamiento térmico es relativamente jo- ven y todavía está lejos de su completa implantación a escala industrial. Actual- mente, solo existen en funcionamiento dos sistemas de este tipo. La primera en construirse fue la desarrollada en la central termo-solar “Solar One” en Barstow (USA) durante el 2001[13], la cual utiliza una mezcla de arena y rocas como medio de almacenamiento térmico y aceite como fluido caloportador.

La segunda instalación fue construida en 2014 en el desierto de Ait Baha (Marruecos) y se utiliza para suministrar calor a una cementera [15]. En este caso, el sistema emplea rocas y aire como material de almacenamiento térmico y fluido caloportador, respectivamente.

Estas experiencias a escala industrial han permitido investigar el comportamien- to térmico de esta tecnología, mostrando resultados muy prometedores. Sin embargo, existen todavía varios aspectos que deben de ser optimizados, como por ejemplo:

• La búsqueda y desarrollo de materiales con una alta densidad energé- tica y propiedades de transporte de calor adecuadas. Además, dichos materiales deben ser estables en el rango de temperatura de aplicación.

• La durabilidad del medio de almacenamiento térmico, operando en con- tacto directo con el fluido caloportador debe de garantizarse durante la vida útil del sistema (estimada en unos 20 años).

• El control de los fenómenos térmicos a nivel macroscópico y local que ocurren entre el material de almacenamiento y el fluido caloportador, para lograr una gestión térmica adecuada del sistema en su entorno de aplicación (planta termo-solar, proceso industrial, etc.).

• La búsqueda de nuevas soluciones que ayuden a lograr una buena estabilidad mecánica entre el material de almacenamiento y el tanque con- tenedor, que palíe fallos estructurales como el conocido “ratcheting” o fallos del material debido a esfuerzos termo-mecánicos.

En este sentido, el grupo de almacenamiento térmico de CIC energiGUNE se ha centrado en los últimos años, en la búsqueda y desarrollo de materiales de bajo coste, con potencialidad para ser usados en aplicaciones de termoclina [16,17]. Una de las líneas de trabajo ha dado como resultado la propuesta de valorización de un residuo generado en la producción de acero mediante la tecnología de horno de arco eléctrico, la escoria negra [16]. Se calcula que por cada tonelada de acero producido, se generan unos 200 kg de este subproducto [18]. Datos correspondientes al año 2010 muestran que en el conjunto de la UE, se produjeron unas 8.5 millones de toneladas de escoria negra, de las cuales alrededor de 0.7 millones corresponden únicamente a Euskadi, donde este sector es de gran calado. Se estima, que una cuarta parte de esta cantidad queda sin valorizar y que un 13% se envía a vertedero, por consiguiente, unas 100,000 toneladas de este subproducto, se entierran anualmente, solo en Euskadi. Teniendo en cuenta lo anterior, encontrar una alternativa para maximizar la valorización de la escoria es una de las prioridades de la industria del acero. En la Figura 5 se muestra el aspecto de la escoria negra una vez solidificada y tratada por el gestor autorizado de residuos.

Figura 5. Escoria negra de acería.

Figura 5. Escoria negra de acería.

Proyecto Reslag

Con el objetivo de demostrar la viabilidad técnica de este subproducto en el campo del almacenamiento térmico, CIC energiGUNE lidera dos proyectos euro- peos en los que participan universidades, centros de investigación y empresas privadas de primer nivel. El primero de ellos, RESLAG [19], está financiado por el programa marco europeo Horizonte 2020. Cuenta con cerca de 9 millones de euros de financiación e involucra a 3 universidades, 7 centros de investigación y 8 empresas. Dicho proyecto, persigue la valorización de la escoria en cuatro ámbitos diferentes:

• Materia prima para la recuperación de metales de alto valor añadido.

• Medio de almacenamiento térmico para la recuperación de calor residual en acería.

• Material de almacenamiento térmico para extender la producción eléctrica en centrales termo-solares.

• Materia prima para la fabricación de materiales refractarios.

Como resultado del proyecto, con fecha de finalización en Septiembre de 2019, estarán en funcionamiento un total de cinco plantas piloto en entorno industrial, que permitirán la demostración de la viabilidad técnica de la escoria negra, en cada una de dichas aplicaciones.

La actividad de CIC energiGUNE en este proyecto, además de la coordinación del mismo, se enmarca en la construcción de una planta piloto para la recuperación de calor de los gases de salida del horno de arco eléctrico, junto con otros tres agentes vacos: IK4-Azterlan, Novargi y ArcelorMittal (con un presupuesto cercano a los tres millones de euros). Dicha planta contará con un sistema de almace- namiento térmico basado en escoria negra de la propia acería de ArcelorMittal en Sestao (véase Figura 6).

Figura 6. Esquema de la planta piloto construida en ArcelorMittal Sestao para la recupe- ración de calor de los gases del horno de arco eléctrico en el marco del proyecto RESLAG

Figura 6. Esquema de la planta piloto construida en ArcelorMittal Sestao para la recuperación de calor de los gases del horno de arco eléctrico en el marco del proyecto RESLAG

Los objetivos de dicha planta piloto suponen un avance notable, en comparación con el escenario actual de recuperación térmica entre los que cabe destacar:

• La eliminación de las discontinuidades y/o fluctuaciones en la generación de calor, inherentes al proceso productivo del horno de arco eléctrico, para lograr un suministro continuo de energía térmica.

• La recuperación del contenido energético de los gases de salida del horno de arco eléctrico que puede ser de hasta el 85% en la parte sensible (Figura 1). Como se observa en la Figura 1, el contenido en calor sensible de los gases del horno de arco eléctrico supone en torno al 15% de la energía total primaria introducida en el proceso. Teniendo esto en cuenta, se podría ahorrar hasta un 12% del total de energía necesaria en la producción de acero.

• La valorización de un residuo generado en la propia acería para la recuperación de calor, sin ser necesario ningún tratamiento adicional.

Por último, destacar que este proyecto es un claro ejemplo de los esfuerzos de la UE en conseguir una economía circular [20], sostenible y competitiva, en la cual el valor de los productos, materiales y recursos se mantenga en la economía durante el mayor tiempo posible, de tal forma que se reduzca al mínimo la generación de residuos.

Proyecto Slagstock

El segundo proyecto, Slagstock [21], está financiado por el Ministerio de Econo- mía y Competitividad de España, a través del séptimo programa marco europeo “Solar-ERA.net”. Cuenta con la participación de una universidad, 3 centros de investigación y 2 empresas. El objetivo final de este proyecto es la construc- ción de una planta de demostración en las instalaciones de CIC energiGUNE que permita el testeo de la escoria negra bajo condiciones reales de operación de una central termo-solar. Dichas condiciones serán reproducidas por medio de un circuito/lazo de aire de 100 kW, capaz de suministrar aire hasta 850 °C. Este proyecto, cuenta también con la participación de IK4-Azterlan y Arcelor Mittal, a nivel de Euskadi. En la Figura 7 se incluye una imagen de una unidad de testeo, existente en los laboratorios de CIC energiGUNE, en la cual se puede ver la configuración del material de almacenamiento térmico durante su instalación y montaje.

Figura 7. Unidad de testeo de materiales de almacenamiento térmico en configuración de lecho compactado en las instalaciones de CIC energiGUNE.

Figura 7. Unidad de testeo de materiales de almacenamiento térmico en configuración de lecho compactado en las instalaciones de CIC energiGUNE.

El grupo de investigación en almacenamiento térmico de CIC energiGUNE cu- bre todas las etapas de desarrollo de nuevos materiales, conceptos y sistemas orientados al almacenamiento de calor. En este sentido, el capital humano que lo conforma cuenta con un conocimiento multidisciplinar que le permite abor- dar desde los aspectos más básicos asociados a la síntesis de nuevos materiales, [22,23] hasta el diseño conceptual [24] y construcción de sistemas de almacenamien- to [25]. Esta visión transversal del grupo le confiere un potencial muy destacado a nivel europeo, para así, afrontar problemáticas complejas tales como nuevas soluciones de almacenamiento.

“El grupo de investigación en almacenamiento térmico de CIC energiGUNE cubre todas las etapas de desarrollo de nuevos materiales, conceptos y sistemas orientados al almacenamientode calor”

Para tal fin, CIC EnergiGUNE cuenta con plataformas vanguardistas tanto para la síntesis como para la caracterización de materiales, siendo de gran relevancia aquellas que permiten determinar las propiedades que gobiernan su comporta- miento termo-físico (véase a modo de ejemplo la Figura 8).

Figura 8. Parte superior: equipos de caracterización térmica: “Laser flash apparatus” (LFA), calorímetro diferencial de barrido (DSC) y termo-balanza acoplada a un espectrómetro de masas. Parte inferior: resultados experimentales obtenidos para una escoria negra de acería.

Figura 8. Parte superior: equipos de caracterización térmica: “Laser flash apparatus” (LFA), calorímetro diferencial de barrido (DSC) y termo-balanza acoplada a un espectrómetro de masas. Parte inferior: resultados experimentales obtenidos para una escoria negra de acería.

A nivel de soluciones innovadoras para el desarrollo de conceptos de almacenamiento, se dispone de herramientas computacionales para el cálculo fluido-dinámico, mecánico y transferencia de calor y masa, junto con la capacidad de desarrollo de software propio adaptado a soluciones particulares. Finalmente, para la demostración de los conceptos de almacenamiento desarrollados, se cuenta con un laboratorio especializado, equipado con dos circuitos/lazos, uno de aceite térmico (40 kW   y temperatura máxima de 400 °C) y otro de aire (anteriormente mencionado). Dichas instalaciones permiten una experimentación flexible de los dispositivos de almacenamiento diseñados en condiciones realistas de operación.

Figura 9. Lazo de aceite existente (izquierda) y lazo de aire en construcción (derecha) en las instalaciones de CIC energiGUNE.

Figura 9. Lazo de aceite existente (izquierda) y lazo de aire en construcción (derecha) en las instalaciones de CIC energiGUNE.

Agradecimientos

A Iñigo Ortega-Fernández le gustaría agradecer la financiación recibida por el Departamento de Educación, Política Lingüística y Cultura del Gobierno Vasco a través del contrato pre-doctoral PRE_2014_1_130.

Referencias

[1] U.S. Energy Information Administration, “International energy outlook 2016,” 2016.
[2] British Petroleum (BP), “BP Statistical Review of World Energy,” 2016.
[3] Jamie Speirs, Christophe McGlade, and Raphael Slade, “Uncertainty in the availability of natural resources: Fossil fuels, critical metals
and biomass,” Energy Policy, vol. 87, pp. 654-664, 2015.
[4] P. W. Parfomak, “Energy storage for power grids and electric transporation: A technology assessment,” Congresional Reseach Service, 2012.
[5] Área de Estudios y Planificación, “Euskadi energía: Datos energéticos 2014,” Ente Vasco de la Energía, 2015.
[6] US Department of Energy, “Waste heat recovery: Technology and opportunities in the US industry,” Industrial Technologies Program, 2008.
[7] “EIRES Project – Environmental impact evaluation and effective management of resources in the EAF steelmaking,” (RFSR-CT-2013-00030), 2013-2016.
[8] Laia Miró, Jaume Gasia, and Luisa F. Cabeza, “Thermal energy storage (TES) for industrial waste heat (IWH) recovery: A review,” Applied Energy, vol. 179, pp. 284-301, 2016.
[9] SQM. [Online]. “http://www.sqm.com/en-us/productos/quimicosindustriales/ salestermo-solares/productostermo-solares.aspx” http://www.sqm.com/en-us/ productos/quimicosindustriales/salestermo-solares/productostermo-solares.aspx
[10] Rainer Schulze, “Siemens installs heat recovery pilot plant at Stahlwerk Thüringen GmbH,” https://www.siemens.com/press/pi/IMT201205194e, 2012.
[11] U. Herrman, M. Geyer, and D. Kearney, “Overview on thermal storage systems,” in Workshop on Thermal Storage for Trough Power Plants , 2006.
[12] Feng Huang, Jie Zheng, J.M. Baleynaud, and Jun Lu, “Heat recovery potentials and technologies in industrial zones,” Journal of the Energy Institute, pp. http://dx.doi.org/10.1016/j.joei.2016.07.012, 2016.
[13] James E. Pacheco, Steven K. Showalter, and William J. Kolb, “Development of a molten-salt thermocline thermal energy storage system for parabolic trough plants,” Journal of Solar Energy Engineering, vol. 124, pp. 153-159, 2002.
[14] N. Calvet et al., “Matériau de stockage thermique par chaleur sensible pour centrales électro-solaires testé sous flux solaire concentré,” in Proceedings in Congres Francais de Thermique, 2010.
[15] Ailight Energy. [Online]. “www.airlightenergy.com/ait-baha-csp-pilot- plant/” http://www.airlightenergy.com/ait-baha-csp-pilot-plant/
[16] Iñigo Ortega-Fernández et al., “Thermophysical characterization of a
by-product from the steel industry to be used as a sustainable and low-cost thermal energy storage material,” Energy, vol. 89, pp. 601-609, 2015.
[17] Yaroslav Grosu, Abdessamad Faik, Iñigo Ortega-Fernández, and Bruno D’Aguanno, “Natural magnetite for thermal energy storage: excellent thermophysical properties, reversible latent heat transition and controlled thermal conductivity,” Solar Energy Materials & Solar Cells, vol. 161, pp. 170-176, 2017.
[18] Kai Zhang, Jianwen Liu, Liu Wanchao, and Jiakuan Yang, “Preparation of glass–ceramics from molten steel slag using liquid– liquid mixing method,” Chemosphere, vol. 85, pp. 689-692, 2011.
[19] RESLAG. [Online]. “http://www.reslag.eu/” http://www.reslag.eu/
[20] Comisión Europea, “Cerrar el círculo: un plan de acción de la UE para la economía circular,”
[21] SOLAR-era.net. [Online]. “http://www.solar-era.net/files/5414/7515/2254/ Report_SOLAR_ERA_NET_Projects_Funded_Public_Summaries_20160929.
pdf” http://www.solar-era.net/files/5414/7515/2254/Report_SOLAR_ ERA_NET_Projects_Funded_Public_Summaries_20160929.pdf
[22] E. Risueño et al., “Zinc-rich eutectic alloys for high energy density latent heat storage applications,” Journal of Alloys and Compounds, vol. 705, pp. 714-721.
[23] M. Karthik, A. Faik, P. Blanco-Rodríguez, J. Rodríguez-Aseguinolaza, and B. D’Aguanno, “Preparation of erythritol-graphite foam phase change composite with enhanced therma conductivity for thermal energy storage applications,” Carbon, vol. 94, pp. 266-276, 2015.
[24] Iñigo Ortega-Fernández et al., “Parametric and optimization analysis of a packed bed thermal energy storage syste,” in 22nd SolarPACES Conference, Abu Dhabi (United Arab Emirates), 2016.
[25] Pablo Blanco-Rodríguez et al., “Experiments on a lab scale TES snit using eutectic metal alloy as PCM,” Energy Procedia, vol. 69, pp. 769-778, 2015.

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